在眾多傳統(tǒng)金屬礦產(chǎn)資源趨于枯竭、節(jié)能和環(huán)保觀念受到高度重視的今天，加速鎂的開發(fā)和應(yīng)用已經(jīng)成為人類社會可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。鎂合金的鑄造技術(shù)在許多方面都需要進(jìn)一步的發(fā)展和完善。我國有豐富的鎂資源，有廣闊的鎂鑄件的應(yīng)用空間，為了適應(yīng)快速發(fā)展的高品質(zhì)鎂合金產(chǎn)品的要求，鎂合金鑄造技術(shù)需要加快研發(fā)步伐，在傳統(tǒng)方法的基礎(chǔ)上探索出新的改革。
一．液態(tài)壓鑄鍛造雙控成型技術(shù)。這是哈爾濱工業(yè)大學(xué)與香港佳瑞集團(tuán)近年合作研發(fā)的一種新型工藝，可以在同一成型過程中連續(xù)完成壓鑄和鍛造兩種工藝，同時實(shí)現(xiàn)對零件形狀、尺寸和性能的控制。鑄鍛雙控成型不僅可以像壓鑄一樣控制零件形狀和尺寸，而且可以使零件產(chǎn)生塑性變形，強(qiáng)度得到較大提高，因此適合生產(chǎn)形狀復(fù)雜和高強(qiáng)度的汽車零部件和其他結(jié)構(gòu)件。鑄鍛雙控成形機(jī)將壓鑄工藝和鍛造工藝在一臺設(shè)備中實(shí)現(xiàn)。目前，采用該技術(shù)已經(jīng)成功生產(chǎn)出鎂合金寶馬摩托車缸體零件。
二．充氧壓鑄技術(shù)。該技術(shù)是在金屬液充模前，將氧氣或其他活性氣體充入模穴，置換模穴內(nèi)的空氣，金屬液充模時，活性氣體與金屬液反應(yīng)生成金屬氧化物微粒彌散分布在壓鑄件內(nèi)，可消除壓鑄件內(nèi)的氣體，使壓鑄件可熱處理強(qiáng)化。鑄型充氧不但消耗氧氣，還增加了鑄造循環(huán)時間，故充氧壓鑄件比普通壓鑄件的價格要貴10%～15%，但采用充氧壓鑄后減少了鑄件廢品率，提高了性能，節(jié)省了機(jī)械加工費(fèi)用，綜合起來考慮，對質(zhì)量要求較高的鑄件反而可以節(jié)約成本10%~30%。因此，充氧壓鑄特別適合于需要熱處理提高力學(xué)性能、有氣密性要求、在較高溫度下使用或需要焊接組合的壓鑄件。日本輕金屬株式會社采用充氧壓鑄法已生產(chǎn)出鎂合金摩托車輪和汽車輪，鎂輪的重量比鋁輪減輕重量15%。
三．真空壓鑄技術(shù)。普通壓鑄由于需要在高速下充型，壓室和型腔中的部分氣體難以通過排氣孔和溢流槽排出。鎂合金壓鑄件中常含有大量的層狀孔穴形的鑄態(tài)缺陷。這是由于鎂合金在凝固收縮過程中，因凝固區(qū)域較寬，易于產(chǎn)生枝晶，被枝晶封閉的局部地區(qū)因液體補(bǔ)縮受阻而形成負(fù)壓，成為卷入氣體析出的有利位置。鎂合金中的疏松有利于氣孔的形成，而氣體又助長了疏松的長大。顯然，若能控制和減少鎂合金中的氣體卷入量，就會降低鎂合金中的縮松量和縮松傾向，改善壓鑄件的力學(xué)性能。采取真空壓鑄工藝可以減少壓鑄件中的氣體含量。上海交通大學(xué)采用真空壓鑄技術(shù)已成功生產(chǎn)出鎂合金減震塔。
四．半固態(tài)壓鑄技術(shù)。該技術(shù)綜合了傳統(tǒng)的鑄造和鍛造兩種成形方法的優(yōu)點(diǎn)，既可以提高零件的力學(xué)性能，也可以成形形狀復(fù)雜的零部件，具有、、節(jié)能和近終成形等優(yōu)點(diǎn)。美國dowchemical公司已研發(fā)出鎂合金半固態(tài)觸變壓鑄成形的工藝與設(shè)備。